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史上最全纺织品瑕疵问题及成因汇总,快快收藏!

来源:easysofthome    发布时间:2019-11-27 18:29:39

(1)油滴状染斑(Gasoline Spot)
外观:多发生在E/R混纺织物,染色后有油滴状之斑点,较正常部位颜色稍深。以放大镜观察,在织物浓色部位之毛绒,尖端呈现微小珠状,且较正常部位之毛绒为多。
成因:此乃由于烧毛不均匀所致,染斑浓色部位,毛绒未能充份烧除,在尖端成为融团,吸色性较强,故染色较浓。

(2)布芒(Fuzz,Nap)
外观:染色整理后之织物,布面仍有细微之毛绒,与布纹之色泽相异。
成因:1).烧毛不够充份,未将布面之毛羽彻底烧除。 2).利用液流式染色机染色时,喷嘴之喷流太强。

(3)浸透不良斑(Inperfect Penetration Of Dye)
外观:染色后之布面呈现深浅之彩云状。
成因:1).退浆、精浆不够充份,或经处理脱下之腊质等物,再附着于织物上 。 2).浴染时浴比过小,升温速率过快,使染色液呈胶化之状况。

(4)精练斑
外观:在精练过程,精练掉下之织物中非纤维物质与精练剂结合,再夹杂有织物掉落下之毛绒,又粘附在织物表面上。视之布面上有不规则片状之黄色痕迹,以指甲轻刮,则有短毛绒及碎屑掉落。
成因:1).精练剂于常温中易于凝结。 2).用精练釜精练时,水洗不够充份,或水洗之温度较低。 3).在连续式精练,精练室内积有沉积物,或精练药槽内泡沫过多及轧 辊表面不洁。

(5)练漂破洞(Bleached Hole)
外观:坯布正常,经过氧化氢漂白后,布面有相判之经纱或纬纱断裂,形成小破洞。
成因:布面上粘有铁锈,或漂白浴用水中含有铁离子,在布匹漂白过程中,与过氧化氢急骤氧化而使纱断裂。

(6)色花(Skilteriness)
外观:布面有不规则片状之颜色深浅。
成因:前处理工程之退浆,精练未能彻底作好。

(7)雾斑(Mist)
外观:片状之染斑,有深有浅,轮廓不明显,形状大小不一,发生之位置不集中,亦无一定之规则。
成因:1).待染之织物,被溅到污水或其它药品。 2).练漂后未立即烘干,长时间堆积在布车上,部份织物发生风干之水 印。 3).胚布沾染油污,胚检时以强力去污剂刷洗后残留之痕迹。

(8)色差
外观:染色或印花织物,染出之成品颜色,或印花花纹之颜色未能与所指定 者完全相同。
成因:1).指定色样所用之样本过小,打样后对色时即未能作到完全相同之对 色。2).于配制染色液或调制印花浆时,称量染料、助剂不够精确。3).制程与打样之条件未能完全配合,且未作经验性之修正。

(9)缸别色差
外观:大批量之织物,分数缸或一缸数次染色,非在同一缸染色者,有色光 深浅之差别。
成因:各缸虽同一型式,但其功能会略有差别。在染色制程中,各次操作之条件亦无法尽同。

(10)阴阳色
外观:染色全幅织物,正、反两面之颜色有色差。
成因:1).压染轧辊出布边,布匹行进方向未与压吸线在同一平面内。 2).压染后预干时织物两面所受之热量不同。 3).树脂加工时织物两面所受之风速不同。

(11)左右色差
外观:全幅之织物,由左布边至右布边颜色逐渐变深或变浅。将两布边折合 对比,颜色有显著之差别。
成因:1).压染机轧辊之压吸率,由左至右逐渐变大或变小。 2).印花滚筒罗拉或滚纲雕刻或制作不善。 3).印花滚筒罗拉或滚钢左右所受之压力大小不等。 4).在预干、固色或树脂加工时,箱内左右之温度或风速不相同。

(12)中稀、中浓(Listing)
外观:织物在近布边与近中央部位之颜色,有深浅之差异。
成因:1).在开幅交卷染色机,扩布装置曲度不适宜,使布幅吸着染液率不一 致。染液槽内之温度两端与中央不一致。添加新染色液不均匀。 2).在液流染色机,织物循环速度较慢,而升温之速率较快。 3).在开幅连续式染色机,轧辊中央与两端压吸率不一致。烘干时温度 与风速两端与中央不均一。在连续染色过程中,布身所受之张力不均一。 4).前处理加工时已形成之织物中央与两边不一致。 5).罗拉或罗大利印花时,所施之压力中央与两端不一致。 6).染色后未随即树脂加工,或上树脂后未完全烘干,长时间堆积。

(13)首尾色差(Tailing of Ending)
外观:一组含数匹或数十匹之织物,在同样设定之条件下连续染色后,开始与结尾施染之布匹,颜色有深浅之差别。
成因:1).在前处理过程中,一批织物发生前后有退浆、精练、漂白、丝光、定型等之差异。2).在开幅交卷染色时,使用组合之染料染着率不一致,导布与卷法不 适当,染料追加错误,染色温度控制不当,均会造成首尾色差。 3).在连续染色时,压吸率发生变动,染色液之安定性欠佳,烘干时之 温度逐渐发生变化。 4).染料与合并使用之助剂如相溶性不良,会发生染料粒子与水之不均 匀层。因毛细管作用,水先进入纤维中,致使染液之浓度改变,造成首尾色差。 5).使用冰染料染色时,在长时间之浸染过程中,染料会徐徐发生水解 ,亦会造成首尾色差。

(14)移染(Migration)
外观:由于染色之织物于烘干时,织物中所含之水份蒸发,染料随水移动而移向织物表面,使织物表面之色调发生浓浅之变化。
成因:1).压染时设定之压吸率过大。 2).调配染液时,使用之染料过量,亦即染液之浓度过高。 3).染色后烘干前放置之时间过久。 4).烘干之速率太快。 5).未添加移染防止剂,或添加之量不足。

(15)染料斑(Dyestuff Spot)
外观:染色织物之表面有片状颜色较深,形状不一,及位置不规则之较大斑点。
成因:1.使用之染料、助剂不当。染料之溶解、分散不够充分。 2).染料或助剂含有不纯物。 3).染色用水硬度过高,未使用软水,或采用软水之软化剂欠当。

(16)染着条斑(Dyeing Streak)
外观:染色织物相邻排列之纱或纱群,在色调、浓度、艳丽方面呈现差异。 有仅一条者,亦有数条纱成带状者。长度有较短者,亦有全匹者。
成因:此为染色织物所用化学纤维之化性问题,因染色染着性之不同而发生 此种差异。

(17)光泽条斑(Instrinsic Luster Streak)
外观:非起毛染色织物之表面,在受到光线直接照射时,颜色会呈现成条状之深浅或明暗之差异。
成因:此为染色织物所用化学纤维之物性问题,因织物中纤维对光之反射性 、吸收性、透过性等不同,致使光泽度、透明度、白度等在观察上发生差异。例如化学纤维中之添加剂、结晶程度、配向度、非结晶状态等,均会影响纤维本身之光泽。

(18)染色织纹斑(Fabric Configuration Streak)
外观:非平纹组织之染色织物,依组织之变化,布面颜色有深、浅或明、暗之差别。
成因:由于织物组织结构之原因,使织物交织点之分布,及经纱与纬纱间之排列关系不同,致使织物对光线之反射性、过透性不同。

(19)间隔条斑(Spacing Streak)
外观:在染色织物之经向或纵向,成直条形颜色深浅之差别。
成因:于染色时织物之经纱发生移动,使纱之配列密度不均匀,相邻纱间之 空隙有大有小,产生差异,致使在视觉上有浅有深。

(20)导染剂斑(Carrier Spot)
外观:聚酯纤维织物染色之布面,有滴状之浓染点。
成因:1).常压浴染聚酯纤维织物时,因导染剂分散不良,于吸收染料后在布 面上形成斑点。 2).常压染色时挥发之导染剂,在机顶凝结,滴下落于被染物上。

(21)经纱条纹(Warp Stripe,Yarn Texture Streak)
外观:匹染之梭织布,布面经纱方向有降雨状之条纹。严重者,在胚布之布面亦能看出。此种瑕疵,因检验场所之明暗度,观察之方向、距离之远近不同,会有呈现显著与不显著之差别。
成因:1).由于织布用纱之支数、均匀度、捻数及纱之横截面形状等之差异而 形成。 2).选用之染料不当,尤其在染绿色时较易发生。 3).如系聚酯加工丝织物,染色前退浆处理不当,局部残留有糊剂,在 染色时较不上色,颜色较浅,而显现有经向条纹。

(22)染色横条(Barry Dyeing,Filling Band in Shade)
外观:在梭织物之纬向,或圆编针织物之横向连续毛圈,经染色后颜色呈现较深或较浅之 带状。
成因:1).梭织坯布有密路或稀弄瑕疵。 2).针织物于织造时,喂纱张力不匀,或毛圈个数稀密不匀。 3).织时使用规格相同而批号不同之丝状化纤纱。 4).针织用化纤丝,在丝加工过程中,加热过程温度之不均一。

(23)染料点(Dye Spot)
外观:1).在染中、浅色织物之布面,有同色系之微小色点。 2).在漂白或浅色织物之布面,有他种染料之微小色点。
成因:1).染料溶解不良,尚有微小之颗粒未溶解开。 2).染料搬运途中发生飞扬,落于存放待加工之织物上。 3).未将机械设备清洗干净,于深色加工完毕后,继续加工浅色时。

(24)绳状痕(Rope Mark)
外观:绳状染色时因织物缩成绳状,染色后布面沿布长之方向有不规则之颜色深浅皱纹。
成因:利用文琪或液流式染色机染色时,织物未作预定型或定型不足。于染 色中滚动条故障停止运转。急骤之升温或降温。染色浴比过小。织物在缸内打结等。

(25)压染折痕(Padding Mark)
外观:梭织物开幅压染时,织物在两轧辊间浴经向折叠,在通过压力线时,因厚薄之差而导致压吸率不等。折叠之部位较正常者颜色略浅。多发生在一匹织物之两布头部份。
成因:1).待压染之织物在前处理过程中已产生折痕,定型时未能完全消除。 2).压染机进布装置之扩布器失效,未能将织物张开。 3).匹与匹间接缝不良,有皱缩或不整齐之现象。

(26)木纹(Moire)
外观:染色织物之表面,呈现木纹状之光泽斑。
成因:1).经轴染色时,织物之收缩过大,而使卷层发生移动。 2).经轴染色时,卷置过紧,致使染色液之循环不正常。

(27)布边染色不良(Uneven Dyeing on Selvage)
外观:染色后之织物,布边呈现异于布面之色泽。
成因:1).胚布之布边过松或过紧。 2).染色前定型时,布边受高温夹板之夹持。 3).染色时布边发生卷边。 4).开幅交卷染色时,卷绕不齐,布边发生氧化作用。 5).开幅交卷硫化或瓮染料染色时还原不足。 6).开幅压染时布边与布面之压吸率不一致。 7).染色后洗净不够充份,布边残留药品。

(28)布边变色(Fading of Selvage or Discoloration)
外观:印染整理后之成品织物,布边之颜色较正常者深浅不同。
成因:1).树脂加工时,针板或夹板温度过高,染料发生升华逸去。 2).使用回转圆筒烘干机烘干织物时,温度过高,布边围绕布圆筒上过紧。

(29)布边痕(Edge Mark)
外观:系指圆筒状针织物,筒状平折两边转弯之部位,呈现染色异常之现象。
成因:1).织造时所加之油剂变质。 2).胚布存放不当或过久,布边受空气与阳光之作用而发生变或污染。 3).圆筒定型时,定型架温度过高。

(30)烫痕
外观:染色织物之布面,有上色较浅之大折痕,面积大小不一,方向亦无一定,多发生在E/C混纺梭织物。
成因:系由于使用输送带式连续练漂机,机内充以饱和蒸汽,不锈钢输送带 受高温干涸,与折叠其上之织物紧贴,使织物因受少而降低其吸色性。

(31)异色污染(Colored Spot)
外观:织物表面呈现大面积无一定形状之其它颜色污染。
成因:1).织物在湿润状态时,与不同颜色之染色织物接触所发生之污染。若 颜色相差悬殊者更为明显。 2).在加工或搬运过程中,器具未能彻底洗净。

(32)泡沫污染(Scum Spot)
外观:织物表面有泡沫残渣贴附,烘干后成大片状或粗条状颜色略白之痕迹。
成因:1).染色液之泡沫较多,附着于布面上。多由于选用之分散剂与助剂不当。 2).还原液之泡沫较多,尤以使用瓮染料染色后还原时较易发生。3).在**酚显色液中,若含有无法重氮化之不纯物时,则会形成沫浮渣。

(33)凝集污染(Tarring Strining)
外观:染色时染料相互间、染料与助剂间发生凝集,而使染料溶解不良。染色后在布面上发生纹状或短条状颜色较深之污染。
成因:1).染料溶解、分散欠佳,或染料中混有其它化学药品,及染色 用水之硬度过高。 2).染料与助剂之组合不相宜,或助剂之添加时机、次序不恰当。

(34)滚筒污染
外观:布匹在染整过程中,经过圆筒形装置时,因圆筒周面之不洁,例如粘有油质、化学药品、染料及其它污秽物等,污染到布面上。形状多为小片状,且两处污染间有一定之距离。
成因:1).导布辊粘有油迹。 2).压辊粘有焦油状色淀,或由织物上脱落下之短纤维等污秽物。3).烘干之圆筒粘有油渍及污秽物。

(35)药品污染(Chemicals Staining)
外观:织物表面有点状、片状之变褪色、污染或变质。
成因:由于非应该使用之化学药品渗入织物中而形成。

(36)染色停机痕(Dyeing Stop Mark)
外观:沿织物之纬向或横向,有一条2自10公分宽之痕迹,较正常之颜色为深或浅,且其两边有似水印状。
成因:机械在正常运转期中,因停电、卷布或其它机械故障,突然停止运转 时,织物被夹持在两轧辊间,发生在压吸染色液或压吸还原液时。

(37)色斑
外观:已包装好之成品织物,打开后布面有同色较深之斑点。
成因:染色整理后之织物,以密封式包装,因蒸发水汽之凝结,对湿坚牢度 较弱之染料与加工剂,会使其产生移动而形成斑点状之污点。

(38)花纹模糊
外观:印出之花纹线条不够清晰,使图案有模糊之感觉。
成因:此种织物瑕疵多发生在罗拉印花。印花滚筒刻不善及刮刀压力过小, 均会造成此种瑕疵。

(39)脱版
外观:两色或两色以上所印之花纹,未能遵照原设计之图样衔接组合,致有偏离或满底印花露白之现象。
成因:在印两色以上之花纹时,版与版之关系位置未能确切对齐。

(40)缺浆
外观:原设计之花纹,部份或全部未印出。
成因:1).罗拉印花机浆槽内之印花浆用尽,未及时添加,或自动供浆设备故障。 2).在罗大利印花机给浆泵浦故障。

(41)印花断线
外观:印细线条之花纹,花纹偶有中断之现象。
成因:1).因花纹太细,罗拉印花制版深度不够,罗大利版孔目太子,印花浆 不容易透过。 2).调制之印花浆粘稠度偏高。

(42)印花折痕
外观:在印花织物之布面,沿经向或纵向有梭形或长条形之面积未印出花纹。
成因:在印花时织物布面皱折重叠,被遮盖之部位未印上花纹。

(43)塞版
外观:印花织物之表面,有小点状面积之花纹未能印出,或印出渗合成点状。
成因:多发生在纲版或罗大利印花,印花浆中之粘块状物,贴附在印花版上 ,阻挡印花浆通过。

(44)渡色
外观:印出之花纹不够明锐,有向花纹外渡出之现象。
成因:1).印花浆之粘稠度不够。 2).两色之印花浆重叠。

(45)印花浆筒污染
外观:白底印花之织物,受到极少量印花浆很均匀之污染,多发生于罗拉化之织物。
成因:1).印花罗拉之镜面度不够,易于粘附印花浆。 2).刮刀与印花滚筒接触不良,或刮刀未经常修磨,不够锐利。印白底 黑色或深色较大之花纹最易发生。

(46)刮刀污
外观:印花织物之经向或纵向,有一段首尾整齐之单一颜色痕迹。在较宽者尚显示出中央部位无色,向两边由最深逐渐变浅而消失。
成因:印花浆中偶有结块或成团物,受罗拉印花机之刮刀加压,滑过印花滚 筒之部份周面。

(47)印花拉线
外观:在罗拉印花之织物,印在布面上之花纹,沿织物之经向或纵向,印出一条或多条非印花滚筒上所有之细线。
成因:印花滚筒雕刻修整不善,花纹槽边受到刮刀强力逼刮而发生破损。或 印花浆中混有坚硬之微小碎屑,由花纹槽开始将印花滚筒刮伤。

(48)印花拖尾
外观:在罗拉印花花纹为圆点之织物,在圆点之沿织物长向侧,有拖摸之痕迹,使部份花纹边不够整齐。
成因:印花时吃浆太重。进布与出布张力不匀。织物表面之毛绒积存在刮刀上。

(49)印花跳刀
外观:印花织物之花纹沿织物之长向,成波浪式之颜色深浅变化。
成因:罗拉印花机之刮刀安装与加压不适宜。

(50)接版不良
外观:印花织物之连续花纹,在其版距接合之部位,未能恰好衔接,多发生在纲版印花织物。
成因:1).印花所用之纲版制版不良。 2).印花前装版前版距未能确切控制。

(51)底布接缝污染
外观:印花织物之花纹,在沿织物之幅宽方向,有一条花纹极模糊之痕迹,但模糊之成度全条并不一致。
成因:罗拉印花使用之底布成环状,接缝处因重叠而较厚,易吸有较多之水 份,经烘干仍会较一般布面为湿。与被印之织物叠合,会浸湿被印之织物,印上之印花浆则发生渗入扩散。

(52)印花停机痕(Printing Stop Mark)
外观:印花织物之花纹沿织物之幅宽方向,有一条全幅宽约5至15公分各色印花浆相混渗合之痕迹,无花纹图案之显示。
成因:印花机停止运转,印花滚筒或滚纲未立即升起,继续压在布面上,致 使过量之印花浆渗入布中。

(53)水滚痕
外观:在染色或印花织物之布面,有圆点形或较大片状面积颜色较浅之痕迹。痕迹之边缘往往较中央部位为深。
成因:染色或印花后尚未继续后处理之织物,存放期间,因厂房内蒸汽凝结 水滴下,落于织物上,水滴部份即会发生显著之变色,即令是予以烘干处理,亦无法恢复至原色。此乃是水滴以结晶水之形态与染料起结合所致。如使用烫斗高温烫干,即可能恢复至原色。使用瓮染料对纤维素纤维织物染色,有此种水滚痕发生时最为显著。

(54)发色斑
外观:打底与染色或印花后之织物,经发色处理后,布面所产生之颜色,有较浅不规则之片状斑。
成因:1).**酚染料之打底液与颜色液浓度调配之比例不当。 2).打底后烘干之温度过高。 3).连续染色所使用之还原剂溶解不完全。 4).在热蒸过程中,蒸箱内之空气未完全排除,因而织物与空气接触。 5).在热蒸过程中,蒸箱内之温度不均一。 6).染料之氧化发生不完全。 7).染色或印花后在发色前,织物受到日光直接照射。

(55)树脂斑
外观:经树脂加工之成品织物,布面上有干固之树脂斑。视之有光泽反射,触之感觉平滑且挺硬。
成因:在树脂加工过程,树脂未能充份均匀溶解,织物通过树脂浆槽,附粘 于布面上,再经轧辊压挤,成片状紧粘于布面上。

(56)表面树脂
外观:经树脂加工之成品物,树脂浮于布面,以手指甲轻轻划过,会产生一 条条之抓痕。
成因:于树脂加工时,树脂压吸率过大,开始烘干之温度太高。

(57)毛球
外观:树脂加工之成品织物,布面有起毛球之现象。毛织品、聚酯短纤维品、以及与聚酯短纤之混纺织品,则较易发生。
成因:1).织物在树脂加工前,表面仍有大量之毛羽。 2).树脂加工时,树脂液中未添加防起毛球剂,或适当之平滑剂。

(58)裂纱
外观:纬编针织布,其中一列之毛圈被拉开趋向平直。
成因:纬编针织物,于定型或树脂加工时,进布方向错误,致有一列毛圈被 拉平直。

(59)布面发亮
外观:布面过平,有非所希望之亮光,多发生于化纤针织物。
成因:在树脂加工时,施于织物之张力过大。

(60)布面不平
外观:将全幅约1码长之织物,平展于一平台上,布身有呈现凹凸不平之现象,多发生于纬编织布。
成因:定型或树脂加工效果欠佳,使织物之纵横向收缩发生不一。

(61)弹性不良
外观:具伸缩性之针织布,沿纵横向略作拉伸后,不能回复原状,且呈现皱纹。
成因:1).织造所用之加丝,卷缩坚牢度较差。 2).定型或树脂加工时,设定之温度过高,或织物受高温加热之时间过 久,使织物中之加工丝丧失部份回复性。

(62)纸感(Paper Like)
外观:织物布面平滑,且略挺硬,少伸缩性,如同纸张。
成因:供作织物之化学丝状纤维,在沸水中之收缩率甚低,例如仅达2~3% ,故在其织物加工之过程中,无法充份收缩,使织物呈现纸感。
(来源:奥美阳纺织)